除尘布袋的附灰层对过滤起到什么作用！

由过滤除尘的机理可知，附灰层在实际除尘过程中起了非常重要的作用。滤布表面的附灰层，有大小不同的灰尘颗粒组成，具有各种结构性和空隙性质，在正常情况下，它影响布袋除尘器的除尘效率和阻力，决定运行的性能。滤布是形成粉尘层和支撑粉尘层的骨架。

1、在过滤除尘过程中，附灰层的作用

（1）附灰层足够厚时，可以实现很高的除尘效率。

（2）附灰层薄或多空隙时，透气性能好，除尘阻力和除尘效率低。

（3）附灰比重大时，清灰时表现的惯性大，受震后容易和滤袋表面分离，加强清灰效果。

（4）附灰层粘性大时，不易清灰，阻力也高。

剩余附灰层进入滤布内部或附在滤布表面的程度，直接影响除尘器的阻力和除尘效果。

2、附灰层的生成过程，大致可分为三段

（1）新滤布开始使用后的几分钟或几小时内，灰尘填满滤布空隙过程。

（2）滤布在使用一个星期或者更长的时间后，多次清灰，直至建立稳定的剩余附灰层为止。

（3）每次从滤袋上清下的灰量，约等于后一次清灰前积附在布袋上的灰量，而且在清灰条件不变的情况下，阻力也相同。

不稳定附灰层内的粘合力，与处理烟气中的三氧化硫、水汽、钙或其它的碱金属成分、颗粒大小及电荷等因素有关，在除尘过程中。高硫燃料就比低硫燃料对滤袋的阻力大。随着附灰层的增厚，滤袋的阻力亦增加，从开始使用至阻力增加到Z大，二者的关系不是完全线性的，但也没有突变现象，大部分时间是稳定的。

3、不同的清灰方法对附灰层的影响。

清灰时不稳定的附灰层与滤布的分离发生在滤布的外表面。在使用过程中，滤布的径、纬交织纱线的孔、槽内首先积灰，呈棱柱状，而后逐渐发展至滤布的外表面形成附灰层。在正常情况下，滤布与灰层、灰层与灰尘颗粒之间存在的粘附力，而且后者要大得多，因此不稳定的附灰层与滤布分离，就在滤布的外表面上发生，这是结合力Z弱的地方，此处的粘灰强力不清灰切力要小的多。

滤布表面的附灰层厚度有5-20倍的变化。当采用反吹清灰时，剩余附灰层的不均匀程度高，易呈现斑点状脱落，剩余附灰层大部分仍留在布袋上，因而剩余附灰量大，滤布断面上的附灰层剖面如山峦起伏。再次使用，压力损失上升很快，这说明，清灰后滤袋的阻力损失虽有下降，但不意味着清灰已达到满意的程度。因为很大的剩余附灰仍起作用。而振动清灰的滤布剩余附灰层较薄，也较均匀，单位面积上的附灰量较小，在滤布断面上的附灰层剖面也较平缓。

燃烧锅炉的烟气使用布袋除尘，采用反吹或震动和缩袋清灰，在玻纤滤袋上附灰层的断面形状为：靠近滤袋表面的附灰层很薄，也很均匀，附灰层上的裂缝很小，或者根本就没有，对滤袋反吹或振动力的大小无太大影响。离远一点，由于振动或反吹清灰的原因，附灰层内有较大的裂缝，裂缝里没有存灰，很清洁，无太大阻力。因此可以这样说，厚的和薄的附灰层阻力，由于附灰层的结构不同，不是成正比变化的，阻力决定于滤布的剩余附灰层的密实度即与滤袋表面结构有关。反吹清灰的剩余附灰层较密，阻力较大，较难脱落，因为通过滤布的正反向风流，不断地对附灰层进行填充，而且多次反吹均不脱落的附灰层受到灰尘的填充作用更加牢固，而形成灰瘤。这也说明了反吹清灰的剩余附灰层存在逐渐积累现象的原因。剩余阻力随时间上升，而且没有固定的上限。对于电站煤粉锅炉采用的反吹布袋除尘器，常用的玻纤机织滤布，过滤速度为0.4-0.6m/min，过滤面上积灰量约为2.3-3.7kg/㎡。

振打清灰是在气流静止的情况下进行的，而且滤布光滑，阻力也较小，因之在振打清灰后的剩余附灰层较少，极短的时间内排放浓度比反吹风清灰的要大一些。在几分钟内一般为3倍左右但它的清灰周期很长。

反吹风清灰常使附灰层穿孔透风，使反吹风压急剧降低，泄压后无继续吹落附灰的能力，致每次反吹吹落的灰尘较少，因此在保持相同阻力条件下，反吹风清灰比振打、振动清灰要频繁的多。反吹清灰的速度小于0.61m/min,增加反吹次数也不能使附灰层阻力降低，反而增加排放浓度，降低除尘效率，采用高的反吹速度，可能导致滤袋损坏。

振打清灰的附灰层，开始下落的多，以后逐渐减少，但下落一直是比较均匀的，剩余的附灰层断面也比较均匀。

布袋除尘器的滤袋附灰是一个逐渐积累的过程，积灰到一定的厚度，除尘效率才能达到正常，此时滤袋的阻力也相对稳定一段时间，待滤袋阻力和附灰层厚度达到预定限度后进行清灰。

从振打清灰的机理看，振打产生高频振动力，在拉滤袋框架的刚体上均匀传递，拉紧的滤袋也同时振动，在振动过程中，附灰层存在惯性力，如足以克服和滤袋间的粘着力，则一次冲击振打就能脱落滤袋下落。在冲击振打过程中，一次冲击振打下落的灰尘占附灰层的大部分，继续振打，使附在滤袋上的附灰，特别是在滤袋表面的一层较密实的附灰吸收了振动能量，变紧密附着为松散附着，吸收能量、吸附气量越多越松散，从而减少了灰尘颗粒间的摩擦力，使之逐渐流态化，待和滤袋的粘着力小于下落重力时，终于和滤袋表面分离。